​在金屬cnc加工過程中，氣孔的（de）產生通（tōng）常與材料本身缺陷、加工工藝參數、冷卻（què）潤滑條件（jiàn）或刀具狀態相關，需從源頭控製材料質量、優（yōu）化（huà）工藝細節，具體措施如下：
一（yī）、預處理：消除材料原始氣孔缺陷
材料本身的氣孔（如鑄件的疏鬆、鍛件的氣泡）是加工後表麵氣（qì）孔的常見誘因，需提前排查：
來料檢測：通（tōng）過超聲探（tàn）傷、X 光檢測或金相分析，篩選（xuǎn）內（nèi）部無氣孔、無疏鬆的（de）毛坯。若發現缺陷，需通過補焊（如氬弧焊修複鑄（zhù）件氣（qì）孔）或返廠處理，避免（miǎn）直接加工（gōng）後缺陷暴露。
去應力與淨化處理：對易吸附氣體的材料（liào）（如鋁合金、鈦合金），加工（gōng）前進行真空退火（鋁合金（jīn） 350~400℃，鈦合金 600~800℃），減少材料內（nèi）部溶解的氫氣、氧氣，降低加工時氣體（tǐ）析出風險。
二、優化切削參數：減少加工（gōng）過程中的氣（qì）穴與氣體卷入
切削過程（chéng）中，高速摩擦、壓力波動可能導致空氣混入（rù）或材料局（jú）部氣體析（xī）出，需針對性調整參數（shù）：
控製切削速度與進給量
避免高速切削導致（zhì）的 “空化效應”：軟金屬（鋁、銅）在切削速度＞3000rpm 時，切削液易因離心力無（wú）法覆蓋切削區（qū），形成局部真空（氣穴），表現為表麵微小凹坑。建議軟金屬速度控製在 1000~2000rpm，進給量 0.1~0.2mm/r；硬金屬（鋼（gāng）、鈦（tài）合金）可提高至 2000~4000rpm，但需匹配更大流量切削液。
深孔 / 盲孔加工：采用 “啄鑽” 模式（每進給 2~3 倍刀具直徑退刀一次），排出切屑（xiè）和積聚（jù）的空氣，防止局部氣壓過高導致氣體壓入材料。
優化刀具路徑
優先順銑：逆銑時刀具與工件的（de）衝擊會導致（zhì）切削（xuē）區壓力驟變，易（yì）卷入空氣，順銑可減少衝擊，穩定切削環境。
避免斷續切削衝擊：加工槽、拐（guǎi）角時降低進給速度（如降至正常速度的 50%），減少瞬（shùn）間摩擦熱和壓力波動，防止（zhǐ）材料局部氣體析（xī）出（chū）。
三、冷卻潤滑係統：防止氣泡混入與（yǔ）液膜斷裂
切削液中的氣泡或無法有效覆蓋切削區，是氣孔產生的關鍵因素，需做好以下幾點：
切削液管理
消除切削液自身氣泡：定期檢查循環係統，若因泵體漏氣（如密封圈老化（huà））、液位過低（低於 2/3 箱容（róng））導致氣泡，需維修密封件、補充切削液；選用（yòng）低泡型切削液（含消（xiāo）泡劑），尤其高（gāo）速加工鋁合金時（shí）避免使用易起泡沫的乳化液。
保持切削液清（qīng）潔：混入過多切屑或雜質會破壞液膜連續性，需定期過濾（lǜ）（使用 100~200 目濾網），每周檢測濃度（按說明書調整，如鋁合金切削液濃度 5%~8%）。
精準噴射冷卻
噴（pēn）嘴（zuǐ）對準切削區：距離刀具 5~10mm，采用高壓（0.3~0.5MPa）定向噴射，確保切削液 “衝破” 空（kōng）氣層，形成連續液膜。深（shēn）腔加工時使用內冷刀具（冷卻液從（cóng）刀具中心孔噴出），直（zhí）接送達切削點。
避免 “幹切（qiē）”：即使加工鑄鐵等 “可幹切” 材料，高速切（qiē）削時也需微量冷卻（如油氣潤滑），防止摩（mó）擦生熱（rè）導致材料表麵氧化氣孔。
四、刀具與工裝：減少摩擦熱與氣體析出
刀具狀態控製
保持刀具鋒利：鈍（dùn）刀會增（zēng）加摩擦熱（局部溫度可達 500℃以上），導致材料內部氣體（如鋁合金中的氫）析出。需定期刃磨刀具，控製後角 5°~10°、前角 10°~15°，減少摩擦係數。
選擇合適塗層：TiAlN 塗層刀具（耐高溫、低摩擦）可降（jiàng）低切削（xuē）熱，比未塗層刀具減少 30% 以（yǐ）上的氣體析出風（fēng）險。
工裝（zhuāng）夾具優化
裝夾緊密無間隙：工（gōng）件與夾具的間隙會導致加工時振動，使切削區壓力不穩定，易卷入空氣。通過增加定位銷、使用液壓夾具等方式確保貼合度（間隙＜0.02mm）。
五、設備維護：穩定加工環境
主軸與導軌潤滑：主軸軸承磨損會導致徑向跳動（＞0.01mm），引發切（qiē）削不穩定；定期（qī）更換導軌油，確（què）保進給平穩，減少因振動導致的空氣混入。
真空吸附輔助：加工薄板或易變形材料時，使用真空吸盤裝（zhuāng）夾，通過負壓排除工件與夾具間（jiān）的空氣（qì），同時減少振動。