​鋁合（hé）金cnc加工（gōng）（如銑（xǐ）削、鑽孔、鏜削等）中，毛刺和熱損傷是常見問題，不僅（jǐn）影響零件精度和外（wài）觀，還可能導致裝配幹涉（shè）或安全隱患（huàn）。需從刀具選擇、參數優化、冷卻潤滑、工藝設計等多方麵綜合（hé）控製，具體措（cuò）施如下：
一、優化刀具選（xuǎn）擇：減少毛刺產生（shēng）的根源
刀具（jù）材質與塗層
材質：優先選用硬質合金刀具（如 WC-Co 合金），其硬度（dù）高（HRC 90 以上）、耐磨性（xìng）好，適合鋁合（hé）金高速切削（xuē）（避免高速鋼刀具因耐磨性不足導致刃口鈍化（huà）產生毛刺）。
塗層：選（xuǎn）擇AlTiN（氮鋁鈦）或金剛石塗層（PCD），前者耐高溫（≤800℃）、減少（shǎo）摩擦（cā），後（hòu）者硬度極高（HV 8000-10000）、摩擦係數低（0.05-0.1），能（néng）有效抑製毛刺和（hé）積屑瘤（積屑（xiè）瘤脫落易形成毛（máo）刺）。
刀具幾何參數設計
前角與後角：鋁合金塑性好，需較大前角（10°-15°）減少切削阻力，後角 5°-10° 避免刀具後刀麵與工件摩擦產生毛刺；
刃口處（chù）理：刃口進行微倒角（0.02-0.05mm） 或鈍化處理（避免鋒利刃口崩（bēng）裂導致毛（máo）刺），但倒角過大易擠壓材（cái）料產生毛刺，需精準控製（zhì）；
齒（chǐ）數與螺旋角：銑刀選擇3-4 齒（齒數（shù）過多易排屑不暢），螺旋角 30°-45°（平衡切削力與排屑效率），端銑刀需保證刀刃鋒利且對稱（避（bì）免單邊受（shòu）力產生（shēng）毛刺（cì））。
二、優化切削（xuē）參數：控製熱損傷與毛刺形成
切削速（sù）度（Vc）
鋁合金導熱性好（約 100-230W/(m・K)），需采用高速切削（銑削速度 1000-3000m/min，鑽孔速度 500-1500m/min），減少刀具與工件接觸時間，降低熱量積聚（低速切削易導致摩擦（cā）生熱增加，加劇熱（rè）損傷）。
示例：Φ10mm 硬（yìng）質合金立銑刀加工 6061 鋁合金，切削速度推薦（jiàn） 1500-2000m/min（轉速≈48000-64000r/min）。
進給量（f）
進給（gěi）量需匹配切削速度：銑削進給量 0.1-0.2mm / 齒（總（zǒng）進給速度 = 齒數 × 轉速 × 每齒進給量），進給量過小易（yì）導致刀具與工件（jiàn） “摩擦” 而非 “切削”，產生更多熱量和毛刺；進給量過（guò）大則切削力增加，可能（néng）導致材料（liào）撕裂產生（shēng）毛刺（cì）。
鑽孔時進給量 0.1-0.3mm/r，避免進（jìn）給過快導致孔口撕裂（尤（yóu）其通孔出（chū）口處）。
切削深度（ap/ae）
粗加工時切削深度可大（ap=1-5mm，根據刀具直徑），但需（xū）保證刀具剛性；精加工時切削深度小（ap=0.1-0.5mm），減少切削力和熱量，降低毛刺風險（xiǎn）。
側麵銑削時，避免 “全（quán）刀寬切削”（ae = 刀具直徑），留 10%-20% 餘量（如 Φ10mm 刀（dāo）具，ae=8-9mm），減少刀具刃（rèn）口全負荷接觸導致的毛刺。
三、強化冷卻潤滑：抑製熱損傷與積屑瘤
冷卻方式選擇
高壓冷卻（què）係統：采用內冷刀（dāo）具 + 高壓冷卻（què）（壓力 10-30bar），冷卻（què）液直接（jiē）噴射至（zhì）切削區（刀刃與工件接觸點（diǎn）），及時帶走熱（rè）量（liàng）（冷（lěng）卻效率比外冷高 30% 以上（shàng）），避免工件局部過熱（rè）（溫度＞200℃時鋁合金（jīn）易軟（ruǎn）化變形，產生粘刀和（hé）熱（rè）損傷）。
噴霧冷（lěng）卻：對高速（sù）切削（如主軸轉速＞20000r/min），采用油（yóu）霧冷卻（壓縮空氣 + 微量切（qiē）削油（yóu）），減少冷卻液阻力的（de）同時（shí）增強（qiáng）潤滑，適合（hé）深腔或狹小區域加工。
切（qiē）削液類（lèi）型
優（yōu）先選用專用鋁合金切削液（水基乳化液或（huò）半合成液，含極壓添加（jiā）劑和（hé）防鏽劑），pH 值控製在 8.0-9.0（避（bì）免酸性切削液腐蝕鋁合（hé）金），濃度 5%-8%（濃度過（guò）低潤（rùn）滑不足，過高易產生泡沫影（yǐng）響冷卻（què））。
禁止使用含氯、硫的切削液（會導（dǎo）致（zhì）鋁合金表麵腐蝕變色，形成 “黑斑” 熱損傷）。
四、工（gōng）藝設（shè）計與操（cāo）作規範：從流程（chéng）上減少缺陷
優化加工順序
先粗後精（jīng），先內後外：粗加工（gōng）去除大（dà）部分餘量（快速排屑，減少熱量（liàng）累積），精加（jiā）工采用小餘量、高轉速，保證表麵質量；先加工內孔（kǒng）、型腔，再加工外（wài）輪廓（避免外部毛（máo）刺影響內部尺寸）。
針對毛刺敏感（gǎn）區域的特殊處理：
孔（kǒng）口、邊緣（yuán）加工時，最後一刀采用逆銑（從外往裏銑），利用逆銑（xǐ）的 “切削力向上” 特性減少邊緣塌陷毛刺；
通孔加工時，在出口端預留工藝台（厚度 0.5-1mm），加工完成後去除（避免鑽頭穿通瞬間的 “撕裂毛刺”）。
刀具磨損監控與更換
定期檢查刀具刃（rèn）口（每（měi）加工 50-100 件），發現刃口鈍化、崩刃或積屑瘤時立即更換（鈍化的刀具會擠壓材料而非切削，必然產生毛刺）；
采用刀（dāo）具壽（shòu）命管理（lǐ）係統（CNC 設（shè）備自帶功能），設定合理使用壽命（如硬質合金刀具加工鋁合金壽命約 1000-2000 件），到期自動提醒（xǐng）更換。
裝夾與定位優化
工件裝夾需牢固（避免振動導致切削不穩產生毛刺），用（yòng）軟爪（聚氨酯（zhǐ）或（huò）銅製） 或真空吸盤（針對薄板），避免硬爪夾傷工件表麵（夾傷區域易在切削時產生應力集中，導致毛刺）；
定位基準麵需平整（平麵（miàn）度≤0.01mm），確保切削力均勻，減少因工件歪（wāi）斜導致的單邊毛刺。
五、後處理：去除殘留毛刺
輕微毛刺：用尼龍輪（800-1200 目） 或超聲波清洗（配合專用去毛（máo）刺液）去除，避免鋼絲刷（會劃傷（shāng）表麵）；
複雜結構毛刺：用電化學去毛刺（針對小（xiǎo）孔、死角）或高（gāo）壓（yā）水射流去毛刺（壓力 50-100MPa），高效且不損傷工件精度。