塑料cnc加工中表麵光潔度低（如出現刀（dāo）紋、毛（máo）邊、粗糙感）是常（cháng）見問題，主要與材料特性、刀具參數、加工（gōng）工藝、設備精度等相關。解（jiě）決需針對性優化（huà）各環節，以下是具體方案（àn）：
一、材料特性適配：根據塑料類型調整策略
不同塑料的硬度、熔點、韌性差（chà）異大，需針對性處理：
硬質（zhì）塑料（如 ABS、PC、POM）：易（yì）產生刀紋，需（xū）控製切削力和溫度，避免材料崩裂。
軟質塑料（如 PE、PP、PVC）：易粘刀形（xíng）成毛邊，需增強排屑（xiè）和潤滑，防止（zhǐ）刀具粘連。
纖維增強塑料（如玻璃纖維 / 碳纖維增強 PA）：纖維易（yì）磨損（sǔn）刀具，導致表麵粗糙，需（xū）使用高耐磨刀具。
通用原則：加工前確（què）認塑料含水率（如 ABS 含水率＞0.2% 會導致加（jiā）工表麵出現氣泡），必（bì）要時進行烘幹（80-100℃，2-4 小（xiǎo）時）。
二、刀具優化：減（jiǎn）少切削損傷
刀具材料選擇
優先使用硬質合金（jīn）刀具（WC-Co） 或金（jīn）剛石塗層刀具（PCD）：
硬質合金刀具適合大多（duō）數塑料，硬度高（HRC90 以（yǐ）上），刃（rèn）口鋒利，減少材料擠壓（yā）。
金剛石（shí）塗層刀具（尤其適合玻璃纖維增強（qiáng）塑料）耐磨性是硬質合（hé）金的 5-10 倍，能保（bǎo）持長期鋒（fēng）利，避免因刀具磨損產生的粗糙麵。
避免使用高（gāo）速鋼（gāng）（HSS）刀具：耐磨性差，刃口易鈍化，導致塑料表麵撕裂（liè）。
刀具（jù）幾何參數設計
前（qián）角：取 10°-20°（軟塑料取大值，減少切削（xuē）阻力；硬塑料取小值，增強刃口強度）。
後角：5°-10°，減少刀具與工件表麵的摩擦。
刃口半徑：≤0.02mm（需鋒（fēng）利拋光（guāng）），避免刃口圓角過大導致（zhì）材料擠（jǐ）壓變形。
排（pái）屑槽：軟（ruǎn）塑料選寬排屑（xiè）槽（螺旋角 30°-45°），便於排屑；硬塑（sù）料選窄排屑槽，增強刀具剛性。
刀具直徑與轉速匹配
小直徑（jìng）刀具（jù）（＜6mm）適合精細加工，需高轉速（sù）（8000-15000rpm）；
大直徑刀具（＞10mm）適合粗加工，轉速可降低（3000-6000rpm），避免振動產生刀紋。
三、加工參數（shù）調整：控製切削過程
切削速度（主軸轉速）
硬質塑料（ABS、PC）：10000-20000rpm（高速切削可減少（shǎo）刀具與材料接觸時間（jiān），降低表麵撕裂）。
軟（ruǎn）質（zhì）塑料（PE、PP）：5000-10000rpm（速度過高易導致材料熔化（huà）粘刀（dāo），需配合冷卻）。
纖維增（zēng）強（qiáng）塑料：8000-12000rpm（速度過低會導（dǎo）致纖維拉扯表（biǎo）麵（miàn），形成毛（máo）邊）。
進（jìn）給速度
進給速度與（yǔ）轉速匹配（進給量 = 轉速 × 每齒進給量），每齒進給量建議：
硬質塑料：0.05-0.1mm / 齒（保證切削平穩，減少刀紋）。
軟質塑料：0.03-0.08mm / 齒（避免（miǎn）進給過快導致材料堆（duī）積）。
進給速度過快易產生 “啃刀”，過慢則刀具與材料摩擦時間長，導致表麵（miàn）發熱粗糙。
切削深（shēn）度
粗加工：留 0.1-0.3mm 餘量，避免一次切削過深（＞1mm）導致振動。
精加工：切（qiē）削深度（dù）≤0.1mm，采用 “輕切削” 減（jiǎn）少表麵變（biàn）形。
冷卻與潤滑
軟塑料（PE、PVC）加工時，可用壓縮空氣（非油性（xìng））冷卻排屑，避免使用切削（xuē）液（易導致材料吸（xī）水膨脹）。
硬（yìng）質塑料或纖維增強（qiáng）塑料，可（kě）使用酒精或專用塑料切削液（如植物基切削液），減少（shǎo）摩擦（cā）生熱和刀具粘連。
四、工藝路徑優化：減少表麵損傷
分層加工策略
粗加工：快（kuài）速（sù）去除餘（yú）量，允許一定表麵粗糙（Ra3.2-6.3μm），但需避免留下過深刀痕（影響後續精（jīng）加（jiā）工）。
半精加工：去除粗加工刀痕，預留 0.05-0.1mm 精加工餘（yú）量（liàng）。
精加工：采用小切削深度、高轉速，確保表麵光潔度（Ra0.8-1.6μm）。
走（zǒu）刀路徑規劃
避免（miǎn） “逆銑”（刀具旋轉方向與進給方向相反），采用（yòng） “順銑”（旋（xuán）轉方（fāng）向與進給方向相同（tóng）），減少刀具對材料的擠壓和摩擦。
曲麵加工（gōng）時，采（cǎi）用螺旋線或圓（yuán）弧切入 / 切出，避免直線（xiàn）進刀導致的 “接刀痕”。
拐角處降低（dī）進給速度（50%-70% 正常速度），防止因慣性產生過切或刀紋。
裝夾方式改進
軟塑料易變形，采（cǎi）用 “多點支撐” 或 “真空（kōng）吸附” 裝夾（如 PP 板用真空吸盤，避免夾具壓痕（hén））。
小型零件用專（zhuān）用工裝定位，確保裝夾牢固（振動會導致表麵出現波紋狀（zhuàng）刀痕），夾具與工件接觸部位墊橡膠墊（避免劃傷（shāng））。
五、設備與環境控（kòng）製：減（jiǎn）少外部幹擾
設備精度校（xiào）準
定期檢查主軸跳動（≤0.005mm），跳動過大會導致刀具偏心，產生不規則刀紋。
檢查（chá）導軌（guǐ）間隙，調整絲杠（gàng）預緊力，確（què）保進給平穩（無爬行現象）。
刀具裝夾牢固（如使用熱縮刀柄或液壓刀柄（bǐng）），避免刀柄與主軸配合間隙過大（≤0.002mm）。
環境清潔
加（jiā）工區域保持無塵（塑料碎屑易（yì）附著在工件表麵，導致二次劃傷），可用吸塵器實時清理切（qiē）屑。
避免車間溫度劇烈變化（huà）（如陽光直射），塑料熱脹冷縮會導致加工尺寸波（bō）動，間接影響表麵光潔度。
六、後續處（chù）理：修複表麵（miàn）缺陷
若加工後仍有輕（qīng）微粗糙，可通過以下方式改善：
手工打磨：用細砂（shā）紙（800-2000 目）沿同一（yī）方向輕磨，配合酒精（jīng）潤滑，去除刀痕（適合硬質塑料（liào））。
拋光處理：使用羊毛輪配合塑料專用拋光膏（如氧化鉻（gè）拋光膏），低速拋光（1000-2000rpm），提升表麵光澤度。
化學處理：部分塑（sù）料（如 PMMA、PC）可采用化學拋光液（如三氯乙烷溶液），通過輕微腐蝕去除（chú）表麵毛刺（需控製時間，避免尺寸偏差）。
