不鏽鋼精密零件加工時產生毛刺的內在因（yīn）素（sù），主要與不鏽鋼自身的材質特性、微觀組織及力（lì）學性（xìng）能密切（qiē）相關，這些因素直接（jiē）影響材料在切削過程中的變形、斷裂方式（shì），進而導致毛刺的形成。以下是具體的內在（zài）因素分析：
一、不鏽（xiù）鋼的材質特性（xìng）
高塑性（xìng）與韌（rèn）性
不鏽（xiù）鋼（尤其是奧氏體不鏽鋼，如 304、316）具有極（jí）高的延伸率（通常≥40%）和衝擊韌（rèn）性，在（zài）切削加工（如車削、銑削、鑽孔）時，材料受刀具擠壓、剪切作用後，不會像脆性材料（如鑄鐵）那樣快速脆性斷裂（liè），而是會發生顯著的塑性變（biàn）形。
當刀具刃口切入材料時，部分（fèn）金屬會被 “撕裂” 而非整齊切斷，形成塑性變（biàn）形區，多餘的材料在刃口後（hòu）方堆積（jī），最終形成拉伸型（xíng）毛刺（如車削（xuē）時的 “卷邊毛刺”）。
韌性越高，材料越容易在切削（xuē）力作用下產生 “粘連”，尤其（qí）在低速切削（xuē）或刀具鈍化（huà）時，毛刺更（gèng）明顯（xiǎn）。
加工硬化效應顯著
不鏽鋼在切削過（guò）程中，表（biǎo）層金屬因劇烈塑性變形會發生加工硬化（硬度可提升 30%-50%），硬化層硬度遠高於基體材料（liào）。
當刀具切削到（dào）硬化層時（shí），切削抗力驟增，刃（rèn）口易產生 “打（dǎ）滑” 或 “擠壓（yā）” 現（xiàn）象，導致材料（liào）無（wú）法被有效（xiào）切斷（duàn），在（zài）已加工表麵邊緣形成擠壓（yā）毛刺（如鑽孔後的孔口毛刺）。
硬化層的不均勻性還會導致切削力波動（dòng），進一步加劇毛（máo）刺的不規則性。
二、微觀組織與成分影響（xiǎng）
合（hé）金元素的作用
不鏽鋼中含有的鉻（Cr）、鎳（niè）（Ni）、鉬（Mo）等合金元素，不僅提升了耐腐蝕性（xìng），也顯著改變了其切削（xuē）性能：
鉻和（hé）鎳會增加材料的高溫強度（dù）和韌性，使切削區材料不易斷裂，易形成連續切屑，切屑與工件表麵的（de）摩擦會拖拽出毛刺。
部分不鏽鋼（如馬氏體不鏽鋼 440C）含（hán）碳量較高，雖硬度提升，但組織中可能存在碳化物顆粒，切削時碳（tàn）化物會加劇（jù）刀具磨損，間接導（dǎo）致毛刺產生（刀（dāo）具鈍化（huà）後無（wú）法有效切斷材料）。
晶粒結構的（de）影響
奧氏體不鏽鋼（gāng）為麵心立方結構，滑移係（xì）多（12 個），塑性（xìng）變形能力強，切削（xuē）時材料（liào）流動（dòng）更劇烈，易在刃口（kǒu）處形成 “毛刺核” 並逐漸長大。
晶粒粗（cū）大的不（bú）鏽鋼（如未經過細化處理的鑄件），晶（jīng）界結合力相對較弱，切削時晶界處易優先產生撕裂，形成沿晶界分布的毛刺，且毛刺尺（chǐ）寸更大、更不規則。
三、力學性能的綜合作用
高屈服強度與抗拉強度（dù）
不鏽鋼的屈服（fú）強度（如 304 不鏽鋼約 205MPa）和（hé）抗拉（lā）強（qiáng）度（約 520MPa）均高於普通碳鋼，切（qiē）削時（shí）需要更大的切削力才能使材料達到斷（duàn）裂條件。
若刀具鋒利度（dù）不（bú）足或（huò）切削參數不合理（如進給量過大），材料在未完全斷裂（liè）前就（jiù）被刀具（jù）推擠，會在工件邊緣形（xíng）成擠壓毛刺或（huò）撕裂毛刺。
低導熱性
不鏽鋼的導熱（rè）係數僅為碳鋼的 1/3-1/2（如 304 不鏽鋼導熱係（xì）數約 16.2W/(m・K)），切削過程中產（chǎn）生的熱量不易散發，大量積聚在切削（xuē）區（溫度（dù）可達 800-1000℃）。
高溫會使材（cái）料局部軟化，加劇塑性變形，同時（shí）加速刀具磨損（如粘結（jié）磨損、擴散磨損），導（dǎo）致刀具刃口變鈍，進一步增加毛（máo）刺（cì）產生的概率。
